前言

沒有衡量就沒有增長，同樣，中國智造如果沒有可衡量、可實現(xiàn)的指標體系，也終將淪為一句口號。工業(yè)體系不缺乏指標，然而，要想找到關(guān)鍵指標并搭建起能夠行之有效的指標體系并非易事。

據(jù)了解，在各種類型的指標體系中，普遍采用的指標大概也就幾十個。無論哪種指標體系，OEE指標都是一個難以忽視的重點。因為OEE就是定義世界一流制造企業(yè)的核心指標。

OEE(Overall Equipment Effectiveness)是一個獨立的測量工具，它用來表現(xiàn)實際的生產(chǎn)能力相對于理論產(chǎn)能的比率。

設(shè)備綜合效率OEE的計算公式，可以寫作“時間開動率*性能開動率*合格品率”，也可以寫作“（合格產(chǎn)量*理論加工周期）/負荷時間”，或者寫作“合格產(chǎn)品的理論加工總時間/負荷時間”。

OEE本質(zhì)是設(shè)備負荷時間內(nèi)實際產(chǎn)量與理論產(chǎn)量的比值，也是對周期內(nèi)用于加工的理論時間和負荷時間的百分比的計算。它反映的是企業(yè)/產(chǎn)線的實際生產(chǎn)能力，因此OEE是諸多工業(yè)指標中的核心關(guān)鍵指標。

雖然OEE的計算公式看起來很簡單，實際上它的每一個計算因子都需要被層層分解。比如，時間開動率被分解為“開動時間/負荷時間”，而負荷時間又被分解為“日歷工作時間-計劃停機時間”……

同時，由于工業(yè)生產(chǎn)環(huán)境復(fù)雜，OEE的計算也需要考慮到各種因素，其計算方式也會因場景不同而不同。比如，工廠停水、停電、停氣造成的設(shè)備無法工作，以及等待訂單、等待檢查、等待上一道工序這些情況，到底應(yīng)該如何歸屬和計算，因為歸屬和計算方式的不同都會造成OEE計算結(jié)果的巨大差異。

也正因為OEE具有明顯的場景、行業(yè)屬性，我們在看待OEE的計算結(jié)果的時候，不能一概而論。你或許聽過“OEE分數(shù)超過85%就達到了世界一流工廠的水平”這種說法，這還要從OEE這個指標的歷史淵源說起。

首先是這個概念的時代背景是上世紀70年代，地點是日本，行業(yè)是汽車制造。當時日本工廠維護研究所的中島誠一首次引入了世界一流OEE分數(shù)的說法，因為他發(fā)現(xiàn)日本授予的杰出工廠獎獲得者其OEE分數(shù)均超過了85%。

雖然世界一流OEE分數(shù)的說法最初是用于汽車制造行業(yè)，但并不妨礙它擴展到整個離散制造領(lǐng)域。目前在離散制造行業(yè)已經(jīng)公認“85%”這種說法，它也是眾多離散制造企業(yè)奮斗的目標。

因為，目前來看大部分的該領(lǐng)域企業(yè)的OEE分數(shù)普遍在60%，甚至低于40%的企業(yè)也不在少數(shù)。“100%（完美）”、“85%（世界一流）”、“60%（一般）”和“40%（低水平）”這四個OEE分數(shù)檔次已經(jīng)成為行業(yè)基準。

當然，OEE的分數(shù)并不僅僅是一個數(shù)字，不是因為它需要復(fù)雜的分解才能計算得出，而是這些數(shù)字背后切實的反應(yīng)了工廠和產(chǎn)線非常具體的“失分點”。

從整個生產(chǎn)過程來講，OEE的損失可以歸納為以下三個因素：可用性損失、性能損失、質(zhì)量損失。這些損失還可以細化為“設(shè)備六大損失”：機器故障、速度下降、停頓、調(diào)整與設(shè)置、啟動損失、缺陷與返工。追蹤、優(yōu)化OEE的一個重要目的就是減少制造業(yè)所存在的設(shè)備六大損失。

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